종합 생산 현황
샘플 데이터계획 1,200개 중 960개 생산 · 240개 남음
80%
일·주·월 생산 달성률, 출하 진도, 불량률, 안전재고율을 종합해 확인합니다. 예시 화면은 계획 대비 생산실적과 라인별 진행 상황을 보여줍니다.
현장 모니터링
생산 현황
샘플 데이터조립 02 · 400개 중 280개 생산
| 작업장 | 계획 | 실적 | 양품 | 불량 |
|---|---|---|---|---|
| 조립 01 | 400 | 320 | 315 | 5 |
| 조립 02 | 400 | 280 | 276 | 4 |
| 조립 03 | 400 | 360 | 357 | 3 |
- 양품
- 948 개
- 불량
- 12 개
생산 실적은 양품과 불량 수량의 합계입니다.
작업장·라인·품목별 계획 대비 실적과 진행률을 확인합니다. 예시 화면은 작업장별 실적과 양품·불량 수량을 비교합니다.
출하 현황
샘플 데이터출하 대기 180개
출하 요청별 진행률
- 요청 대비 출하
- 80%
- 요청 수량
- 900 개
- 출하 수량
- 720 개
- 완제품 재고
- 228 개
- 추가 배정 가능
- 48 개
일·주·월 출하 진도를 확인할 수 있습니다. 출하요청별 계획과 실제 출고량을 재고, 생산실적과 함께 봅니다.
라인 공정 모니터링
샘플 데이터기능 검사 진행 중
공정 진행 순서
- 자재 투입 완료
- 조립 완료
- 기능 검사 진행 중
- 포장 대기
- 작업지시 진행률
- 80%
- 양품
- 315 개
- 불량
- 5 개
- 작업지시
- WO-01
- 품목
- ITEM-A
- 생산 LOT
- LOT-01
작업지시별 공정 상태와 양품·불량 수량을 확인합니다. 현장 적용 범위에 따라 설비종합효율(OEE)과 포장 바코드도 표시합니다.
J-MES 제품 화면
재현 화면 · 샘플 데이터
화면을 누르면 크게 볼 수 있습니다.
작업지시부터 출하까지
공정별 실적과 검사 결과를 작업지시와 제품 LOT에 연결합니다.
-
01
작업지시·자재 투입
작업지시에서 생산할 품목과 공정을 확인합니다. 바코드를 스캔하면 투입 자재 LOT가 기록됩니다.
자재와 재고
자재 소요량을 산출하고 바코드로 입고·투입을 기록합니다. 선입선출, 재고 위치, 자재 경시기한과 특수 자재를 관리합니다.
-
02
생산실적·검사
작업지시별로 공정 실적과 검사 판정을 모아 진척과 품질 상태를 확인합니다.
생산 실적
작업지시와 공정별 실적을 자동으로 연결해 라인 진척을 확인합니다. 작업일보는 수집한 데이터로 자동 작성합니다.
검사와 부적합 관리
수입·공정·출하 검사 이력과 불량 현황을 조회합니다. 공정 간 인터락과 SPC 분석을 적용할 수 있습니다.
설비 연동과 보전
PLC와 검사장비에서 가동 데이터를 수집하고 가동·비가동을 분석합니다. 양방향 인터락, 예방점검, 예비부품 관리 범위는 설비 사양과 도입 조건에 맞춰 정합니다.
-
03
자재·제품 이력 추적
자재 LOT로 그 자재를 쓴 제품을 찾습니다. 제품 바코드로는 투입 자재와 검사 이력을 조회합니다.
제품과 자재의 추적성
제품과 자재 LOT를 연결해 정방향과 역방향으로 조회합니다. 불량이나 클레임이 생기면 어디까지 영향을 받았는지 확인합니다.
-
04
포장·출하
포장 바코드와 제품 이력을 연결하고 출하지시별 출고 내역을 확인합니다.
납기와 출하
고객 발주와 출하지시를 기준으로 생산 진척과 출고를 확인합니다. 박스·팔레트 포장 이력과 미출하 내역을 관리합니다.
시스템 구성도
J-MES는 현장 단말과 설비에서 수집한 데이터를 통합 데이터베이스에 모으고, ERP와 관련 업무 시스템에 필요한 정보를 연계합니다.
역할별 사용자
- 경영자
- 생산·품질·출하 등 주요 지표를 종합 대시보드에서 확인합니다.
- 현장 관리자
- 생산실적, 품질 결과와 설비 상태를 분석합니다.
- 작업자
- 현장 화면에서 작업지시를 확인하고 실행 결과를 기록합니다.
경영 시스템과 배포 환경
- 전사 자원 관리(ERP)
- SAP, Uni-ERP, K-System 등은 연계를 검토할 수 있는 ERP의 예입니다.
- 공급망 관리(SCM)
- 협력사 발주와 납품 정보를 연계합니다.
- 기존 사내 시스템
- 현장에서 쓰는 사내 시스템과 필요한 데이터를 주고받습니다.
- 배포 방식
- 클라우드 또는 사내 구축(온프레미스) 중에서 정합니다.
J-MES 제조 운영
J-MES
- 공통 기준정보
- 종합코드, 품목, BOM(Rank), 공정 라우팅을 관리합니다.
- 작업지시
- 작업지시서를 발행합니다. 작업지시 현황은 품목·공정·라인·기간별로 조회합니다.
- 구매·자재
- 입출고, 보관 위치, 선입선출과 재고 실사를 관리합니다.
- 품질 관리
- 수입·출하검사, 수리·폐기와 일별 불량 분석을 관리합니다.
- 영업·제품 출하
- 출하를 처리합니다. 출하와 미출하 현황은 기간·업체별로 확인합니다.
- 제품·자재 추적
- 제품·자재 LOT와 LOT별 제조 이력을 정방향·역방향으로 조회합니다.
- 생산 관리
- 생산실적, 자재 투입, 작업일보, 부적합과 안돈을 관리합니다.
- 협력업체·외주
- 발주 정보와 자재 바코드, 업체별 입고, 외주 입출고를 관리합니다.
- 연계 모듈
- 품질(J-QMS), 통계적 공정관리(J-SPC), 설비보전관리(J-PM), 창고(J-WMS), 현장 모니터링(FMB)을 필요한 범위에서 연계합니다.
통합 데이터와 인터페이스
- 통합 데이터베이스
- 오더, 작업지시, 공정, 설비, 자재, 실적, 품질과 물류 데이터를 연결합니다.
- 코드 변환·실시간 연계
- J-CC Code Converter로 코드 차이를 맞추고 실시간 인터페이스로 데이터를 주고받습니다.
기술 구성 예시
- 데이터베이스 관리 시스템
- Microsoft SQL Server
- 서버 운영체제
- Windows Server
- 애플리케이션
- C#/.NET 기반의 클라이언트·서버 또는 웹 구성
- 통신 인터페이스
- HTTP, TCP/IP, PLC 인터페이스
생산 현장
- 설비·장비
- PLC, 생산설비, 검사장비와 계측기를 연결합니다.
- 현장 디바이스
- PC, PDA, Android 단말, 바코드, RFID와 IoT 장치를 활용합니다.
- 현장 작업 흐름
- 자재가 입고되면 작업지시를 발행하고 자재를 투입합니다. 가공(사출·프레스·SMT)과 조립을 거쳐 완제품을 출고합니다.
도입 시 연계 범위
- 품목·공정 기준정보
- 품목 코드, BOM, 공정 코드 중 두 시스템이 함께 쓸 항목과 각 항목의 관리 주체를 정합니다.
- 설비별 수집 항목
- 설비별 통신 방식과 결과 형식을 확인한 뒤 수집할 실적과 검사 항목을 정합니다.
- 추적 단위와 기록 지점
- 공정에 따라 LOT나 개별 제품 번호로 추적합니다. 어느 작업에서 스캔할지도 정합니다.
J-MES 기본·확장 기능표
생산, 품질, 설비, 자재·재고, 분석·연계의 기능을 살펴볼 수 있습니다. 기본은 표준 기능을, 확장은 별도 모듈이나 추가 구축을 검토하는 기능을 뜻합니다. 연계와 적용 범위는 현장에 맞춰 정합니다.
제조 실행 업무 분류
- 자원 할당·상태
- 상세 일정
- 작업 배정
- 문서 관리
- 데이터 수집
- 인력 관리
- 품질 관리
- 공정 관리
- 보전 관리
- 제품 추적·계보
- 성과 분석
제조 실행에 필요한 업무를 분류한 목록입니다. J-MES의 기본·확장 구분은 아래 표에서 확인할 수 있습니다.
생산 운영
기본 3 · 확장 3| 기능 | 구분 | 관리 내용 |
|---|---|---|
| 기준정보·제품 정의 | 기본 | 품목, BOM(Rank), 공정 라우팅과 공정별 작업 조건을 관리합니다. |
| 생산계획·상세 일정 | 확장 | ERP 생산계획을 연동합니다. APS를 연계해 라인별 작업 순서와 부하를 조정합니다. |
| 작업지시·배정 | 기본 | 작업지시를 발행하고 라인·공정에 배정하며 긴급 오더의 우선순위를 바꿉니다. |
| 공정 실행·인터락 | 기본 | 공정 BOM으로 투입 자재를 검증하고 이전 공정 결과를 확인해 모델 혼입을 방지합니다. |
| 전자 작업표준서(eWI) | 확장 | 공정별 작업표준, 도면, 소프트웨어 버전 정보를 현장 단말에 배포합니다. |
| 작업자 관리 | 확장 | 작업자를 인증하고 공정별 자격과 작업자별 실적을 확인합니다. |
품질 운영
기본 2 · 확장 2| 기능 | 구분 | 관리 내용 |
|---|---|---|
| 검사 관리 | 기본 | 수입·공정·출하 검사와 검사기준서, 판정 이력을 관리합니다. |
| 부적합·불량 관리 | 확장 | 불량을 등록하고 수리·폐기, 원인 분석과 개선대책을 J-QMS에서 관리합니다. |
| 통계적 공정관리(SPC) | 확장 | J-SPC에서 런 차트, Xbar-R 관리도, Cp/Cpk를 확인하고 이상 발생 알림을 받습니다. |
| 추적성·제품 계보 | 기본 | 시리얼·박스·자재 LOT를 정·역추적합니다. 발행부터 출고까지 9개 이력을 조회합니다. |
설비·자원 운영
기본 4 · 확장 1| 기능 | 구분 | 관리 내용 |
|---|---|---|
| 자원 할당·상태 | 기본 | 라인, 설비, Feeder, 치공구의 가용 상태를 확인하고 작업을 배정합니다. |
| 설비 데이터 수집 | 기본 | PLC, SPI, AOI, ICT, EOL 등 현장 설비의 원시 데이터를 실시간으로 수집합니다. |
| 설비 양방향 통신·인터락 | 기본 | 작업 전에 모델과 이전 공정 결과를 확인합니다. 불합격 시 설비 정지와 프로그램 자동 로딩은 현장 인터페이스에 맞춰 설정합니다. |
| 금형·치공구 수명 | 기본 | 사출·프레스 금형은 샷·타발 수를 관리합니다. 메탈마스크·지그·공구는 사용 횟수와 교체 주기를 관리합니다. |
| 설비 보전(PM) | 확장 | J-PM와 연계해 예방점검 계획과 실적, 고장·수리, 예비부품과 검교정을 관리합니다. |
자재·재고 운영
기본 4 · 확장 1| 기능 | 구분 | 관리 내용 |
|---|---|---|
| 입고·라벨링 | 기본 | 가입고, 자재 바코드 발행, 발주(PO) 기준 입고와 업체별 입고 현황을 관리합니다. |
| 재고·위치·재공 | 기본 | 보관 위치, 선입선출, 재고 실사와 공정별 재공(WIP) 현황을 관리합니다. |
| 특수 자재 관리 | 기본 | 전자 공정에서는 MSD·솔더, 사출에서는 수지 건조, 금속·프레스에서는 코일·원소재 Heat LOT를 관리합니다. 자재 경시기한도 관리 대상입니다. |
| 라인 자재 공급 | 확장 | 작업지시를 기준으로 키팅·피딩을 수행하고 J-WMS와 연계해 자재 소진 시점을 예측합니다. |
| 완제품·출하 | 기본 | 박스·팔레트 포장과 출하지시에 따른 출고를 관리합니다. 불합격 제품의 출하는 차단합니다. |
분석·연계 플랫폼
기본 4 · 확장 0| 기능 | 구분 | 관리 내용 |
|---|---|---|
| 성과 분석·모니터링 | 기본 | 생산·품질·출하 KPI, 라인 가동 현황과 설비종합효율(OEE)을 확인합니다. FMB의 표시 항목은 현장에 맞춰 정합니다. |
| 시스템 연계 | 기본 | ERP, QMS, SPC와 설비 인터페이스에서 주고받을 데이터를 정합니다. 코드 차이는 J-CC Code Converter로 맞춥니다. 별도 모듈의 기능은 확장 범위에서 검토합니다. |
| 다국어·다공장 운영 | 기본 | 언어별 화면 설정과 본사·해외 공장의 통합 운영을 지원합니다. 지원 언어와 운영 범위는 도입 시 정합니다. |
| 사용자·권한 | 기본 | 사용자와 역할, 메뉴·기능별 권한 및 로그인 이력을 관리합니다. |
도입 목적과 기대효과
생산 기록을 연결해 작업자·관리자·경영자가 현황을 판단하고, 추적 요청과 고객사 점검에 대응합니다.
LOT 이력과 고객 대응
제품 바코드로 자재 투입부터 제조·검사·출하까지 LOT 이력을 조회합니다. 재공품과 제품을 추적해 리콜·클레임에 대응합니다.
품질 감사와 공정 개선
고객사 점검 항목별 관리 이력을 남기고 공정·품질 개선에 활용합니다. 공정 간 인터락과 오투입 방지의 적용 범위도 함께 정합니다.
공장 간 기준과 정보 공유
흩어진 정보를 모으고 본사·해외 공장이 공유할 품목·공정 기준정보와 작업 절차를 정합니다. 공장별 운영 방식과 화면 언어는 도입 범위에 맞춥니다.
설비·시스템 데이터 연결
PLC로 공정·설비별 생산 실적을 실시간 수집해 기록의 정확도를 높이는 데 활용합니다. ERP·SCM·사내 시스템과 생산·검사 설비의 데이터 연계 범위를 정합니다.
현황 판단과 제조 비용 검토
FMB에서 생산 실적·작업 능률·가동률·불량률과 생산·출하 진척을 실시간으로 확인해 문제 대응과 제조 비용 검토에 활용합니다. 수기 기록을 시스템으로 옮긴 현장에서는 작업자도 현황을 직접 보며 일합니다.
실물과 기록의 일치
공정·설비, 물류, 재공, 품질과 실적 기록을 실제 생산 현황과 맞춰 생산품과 정보의 차이를 줄입니다.
1988년 바코드 사업에서 시작한 식별·현장 데이터 수집 경험을 바탕으로, 전자·전장·사출·프레스·금속가공·식품 업종에 맞춰 공정과 관리 항목을 구성합니다.
실제 적용 범위와 효과는 현장 조건에 따라 달라집니다.
제조 공정 전산화
수기로 관리하던 생산 정보를 현장에서 수집해 실시간으로 공유했습니다. 공정별 작업 절차를 시스템에 반영해 표준화했습니다.
본사와 해외 공장 운영 연계
본사와 해외 공장의 작업지시와 재고 정보를 한곳에서 관리해 생산 일정을 조율했습니다.
고객 공정점검 대응
SMD·조립 라인에 J-MES를 구축했습니다. 공정점검 항목은 전산으로 관리할 수 있게 했습니다.
원재료부터 출하까지 추적
원재료와 제품의 이력을 연결했습니다. 투입과 제조, 출하를 추적할 수 있게 했습니다.
J-MES 구축 6단계
현장 진단에서 시작해 사용자와 운영자 교육을 거쳐 운영을 안정화합니다.
- 01
진단
현재 공정과 운영을 분석하고 요구사항과 도입 범위를 정리합니다.
- 02
설계
도입 후 어떤 업무 절차를 따르고 데이터를 어떻게 연계할지 설계한 뒤 검토합니다.
- 03
개발
표준 패키지를 구성하고 합의한 현장 요건에 맞춰 조정합니다.
- 04
테스트
연계와 업무 시나리오는 통합 테스트로 확인합니다. 인수 테스트도 진행합니다.
- 05
오픈
시범 운영으로 현장 흐름을 확인하고 사용자를 교육합니다.
- 06
안정화
운영자를 교육합니다. 운영 중 발견한 사항은 정리해서 완료 보고에 담습니다.
도입 문의
구축 범위와 시스템 연계, 도입 일정을 상담합니다.